丁腈再生膠耐油性能優(yōu)異，可以用來(lái)替代丁腈橡膠生產(chǎn)各種耐油密封件、耐油膠條等模壓型橡膠制品或擠出型橡膠制品，其中丁腈膠料生產(chǎn)模壓型橡膠制品時(shí)，工藝操作略有不當(dāng)就會(huì)影響丁腈模壓制品成品率，那么丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時(shí)該注意哪些問(wèn)題？又該如何提高丁腈模壓制品成品率？

影響丁腈再生膠模壓制品成品率的原因有很多，比如丁腈再生膠質(zhì)量不過(guò)關(guān)、混煉時(shí)配合劑分散不均導(dǎo)致制品表面凹凸不平、膠料收縮導(dǎo)致丁腈再生膠模壓制品尺寸出現(xiàn)誤差、硫化壓力過(guò)大導(dǎo)致制品出模時(shí)形成倒線切口等，可以從膠料選擇、混煉工藝、模具設(shè)計(jì)和硫化條件四個(gè)方面來(lái)改善丁腈模壓制品成品率。

 

1.原材料選擇

使用丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時(shí)，如果是對(duì)外觀要求特別嚴(yán)格的橡膠制品，需要使用高細(xì)度、無(wú)雜質(zhì)的丁腈再生膠，避免制品表面粗糙無(wú)光、影響丁腈制品成品率，使用含雜質(zhì)的丁腈再生膠還會(huì)導(dǎo)致丁腈制品質(zhì)地松軟、外觀缺陷；丁腈再生膠生產(chǎn)高耐油、高耐磨的模壓型橡膠制品時(shí)則需要使用高含膠量、高強(qiáng)力的丁腈再生膠，提高丁腈模壓型橡膠制品綜合指標(biāo)。

對(duì)于含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)的配合劑需要進(jìn)行特殊處理如烘干，避免丁腈再生膠制品出現(xiàn)氣泡。

2.混煉工藝

混煉作為丁腈再生膠制品生產(chǎn)過(guò)程中的第一道主要工序，配合劑分散不均很容易導(dǎo)致制品撕邊、泛白、脫層、氣泡等問(wèn)題，因此在實(shí)際生產(chǎn)中，需要根據(jù)膠料厚度、尺寸、粘度等指標(biāo)合理調(diào)整混煉工藝條件，避免因?yàn)槟z料粘度過(guò)大、過(guò)小導(dǎo)致丁腈再生膠硫化時(shí)出現(xiàn)缺膠、紋痕或氣泡等問(wèn)題，并對(duì)混煉完成后的膠料進(jìn)行一段時(shí)間的停放，停放時(shí)間控制在16-24小時(shí)，避免氣泡和斑點(diǎn)，提高丁腈再生膠制品成品率。

3.制品模具

丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時(shí)，不論是模具本身尺寸設(shè)計(jì)不合理還是由于膠料收縮引起的成品尺寸不夠精準(zhǔn)，都會(huì)導(dǎo)致再生膠制品成品率下降；因此在設(shè)計(jì)模壓型丁腈再生膠制品模具時(shí)，將膠料收縮性考慮進(jìn)去，提高丁腈模壓制品成品率。

 

4.硫化條件

丁腈再生膠制品生產(chǎn)過(guò)程中，硫化時(shí)間、硫化壓力、硫化溫度等硫化條件設(shè)置不合理同樣會(huì)影響丁腈制品成品率；比如硫化時(shí)間過(guò)短會(huì)造成欠硫、硫化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)導(dǎo)致丁腈橡膠制品脫模時(shí)產(chǎn)生裂口，硫化壓力不足產(chǎn)生氣泡、硫化壓力過(guò)大導(dǎo)致變形，硫化溫度過(guò)高易焦燒等；因此丁腈再生膠生產(chǎn)模壓型橡膠制品時(shí)應(yīng)該合理控制硫化條件，將硫化溫度控制在140-200℃、硫化壓力控制在1.4-3.4MPa之間，對(duì)于較厚的丁腈再生膠制品是一個(gè)好的選擇。